自从德国宝沃推出宝沃BX5、BX7这两款车型后，德国宝沃这个品牌让中国消费者由陌生到熟悉，但也有一些质疑的声音存在，不再相信此宝沃非彼宝沃了，今天，我们去探访了宝沃北京工厂，用实力证明宝沃汽车的依旧还是原来的德国品质。

之所以工厂被称之为“工业4.0智能化”，是因为工厂包括了数字化系统、高柔性化生产、协同化制造以及云数据应用。在技术领域，宝沃与FEV、大陆、ZF、AAM、博格华纳、SAP、BOSCH、佛吉亚、舒勒在内的多家技术公司开展多项数字及智能化生产技术合作，从大规模个性化定制生产逐渐转移到高度灵活的个性化生产转变。此外，利用“九屏一云”将大数据平台、宝沃云及车联网等数字化体系进行整合，通过全球首条八车型柔性化生产线协同化制造，大大提高生产效率和资源利用率。

九屏一云是什么?

“九屏一云”是一个服务平台(Screen9 Service Platform)，分为“TV、PC、手机、车机、销售、售后服务、生产、呼叫以及总监控”九大智能联动终端和B-Cloud宝沃云，从而为用户提供整车“全生涯周期”管理、客户“全生涯周期”服务和更加符合个人需求的出行方案。

“整体全生涯周期”其实是一套全流程管理，从品牌策略制定、潜在客户管理、零售与批售环节、售后维修及服务四大环节，提供全套对于车辆便携解决方案。而客户“全生涯周期”服务是从客户有意图购买宝沃汽车时，针对售前、售中、售后提供相应的便利。

大数据支持数字化工厂

如今大数据时代仅有好设备、强技术不足以支撑整个产品的制造，面对这一问题，宝沃也有自己的解决方法——“数字化工厂系统”。通过这套系统，宝沃可实现对于市场销售、未来汽车发展趋势的掌控和提前预判，且系统贯穿整个车辆开发、生产环节流程中，主要包括“前期研究——概念开发——设计工程——工程开发与产品验证——生产准备——试销&批产”。

冲压车间-冲压速度15次/分钟

冲压车间所应用的设备和技术决定着车身质量及强度的好与坏。车间内配备的整线高速伺服自动化生产线可为宝沃旗下车型提供足够的强韧，冲压环节已实现100%自动化，冲压节拍达到15SPM(冲次/分钟)。与此同时，生产线还拥有强大延展性，精度也可确保始终如一。

车身车间-自动化率达100%

车身车间是车辆由钢板演变实车最为关键的一步，在冲压车间完成的车辆底板、侧围、导流罩以及顶盖横梁等零部件将来到车身车间进行焊接工作。车身车间拥有全球首条8车型柔性化生产线，296台机器人利用中频一体化自动焊接、双总拼以及顶盖激光钎焊等高精技术，实现全车4891个焊点，焊接自动化率达100%，在确保焊接质量的同时，也有效地降低40%能耗。

油漆车间-免中涂工艺体系

焊接完成的车辆雏形被送往油漆车间进行喷涂，车身和漆面是否强韧和光鲜亮丽，也是车辆能否得到客户青睐的重要因素之一。油漆车间利用免中涂工艺体系，确保车辆涂装水平，而环境友好型水性漆可保证漆膜质量安全可靠。此外，沸石转轮+RTO的废气处理方式，可将VOC去除率控制在≥98%。

总装车间-“h”型柔性生产线

总装车间是保证车辆走向前端销售的基石，也是汽车制造的最后一道工序。总装过程不仅需要生产人员过硬的技术水平，也要拥有一流的生产设备，还需要人机默契配合。整个车间采用国际先进的“h”型柔性生产线，倚靠国际先进网络化扭矩实时控制及网络化电检系统，全面提升整车质量，确保所生产的每一部产品的精密质量。